Contei outro dia: A Lifemed está projetando, e irá produzir ventiladores. Volto ao assunto por um bom motivo. O projeto do ventilador é inovador pela simplicidade, fruto da emergência 🚑 do coronavírus.

O industrial Franco Pallamolla, da Lifemed, maior fabricante brasileira de equipamentos para UTIs, com sede em Pelotas, me contou sobre o processo que levou a empresa a produzir a inédita máquina, essencial aos doentes graves de covid-19.

Eis a história, contada um pouco por mim, na maior parte por Pallamolla.

O surgimento do problema

A Lifemed, que sempre produziu equipamentos essenciais de uso hospitalar, menos ventiladores, quase todos utilizados nas unidades de terapia intensiva (UTIs), até há pouco tempo importava esse produto pronto da Argentina para revender no Brasil.

Quando a epidemia eclodiu na China, em janeiro, foi um tsunami no mercado.

Começando pela China, vários outros países fabricantes de dispositivos médicos proibiram sua exportação. Querendo garantir o atendimento das suas próprias populações, pararam de exportar todos os produtos utilizados nas diversas fases de enfrentamento da pandemia: de máscaras de proteção simples até ventiladores.

A Lifemed sentiu o problema dois meses depois, no começo de março, quando foram informados pelos argentinos de que estes suspenderiam a exportação do equipamento.

O ventilador, decisivo para salvar a vida de um paciente grave de covid-19, foi o primeiro equipamento a sumir do mercado. Pallamolla[/caption]

Pallamolla conta:

“Quando surgiu o problema na China, as exportações foram caindo como um dominó. De repente, o mundo ou a exigir uma demanda impossível de suprir em 30 dias; todo mundo querendo para ontem.

A capacidade instalada da indústria brasileira de dispositivos médicos é baixa, exatamente como a de qualquer outro país. Estava projetada para atender o volume na exigência habitual destes. Ninguém estava preparado para a súbita demanda, decuplicada.

Foi então que veio a necessidade, e dela surgiu a ideia de produzir o ventilador na Lifemed.

Diante da iminência de um colapso na terapia intensiva, e porque trazemos no DNA a inovação, percebemos que teríamos que desenvolver um ventilador próprio para a demanda nacional.

Como há pressa, depois de ouvirmos vários especialistas, definimos como premissa do projeto a simplicidade, que é, afinal, a alavanca de toda inovação.

Enquanto o mundo está na onda 4.0, do 5G, avaliamos que era preciso, neste caso, dar um o atrás, porque o Brasil não tem indústria de componentes eletrônicos.

Na Ásia, vários fabricantes paralisaram suas produções e outros, ainda bloquearam exportações. Outros países também fizeram isso.

O projeto precisava nascer utilizando matérias-primas disponíveis no Brasil”.

O que é a simplicidade neste caso?

“É a mecânica, a pneumática… Nós recuamos no tempo tecnológico, buscando encontrar uma solução imediata que fosse prática, disponível e, claro, segura. Numa hora assim, a gente atira o mapa do Brasil para cima e vê o que tem de possibilidades de parceiros. Foi o que fizemos. Encontramos uma alternativa: uma pequena empresa, quase um laboratório de dois médicos lá no Espírito Santo. Fizemos uma primeira reunião virtual no dia 20 de março e, desde aquele dia, amos a aprofundar os entendimentos para dar vida ao protótipo, e por fim, ao produto”.

O que fizeram?

“Deslocamos 2 engenheiros especialistas, com mais de 30 anos de experiência em projetos de dispositivos médicos, para o Espírito Santo. Eles lá, são do núcleo duro da tecnologia, tinham os meios de atender o que a gente precisava. Juntos, nos debruçamos sobre a ideia.

O trabalho foi fluindo, com grandes exigências. Por exemplo: um projeto assim, exige respeito às exigências clínicas, que são sempre severas. Cumprimos todos os os. Confrontamos os guias de assistência respiratória que definem as especificações de produto. Tudo!

Então, num trabalho conjunto, e em 72 horas, chegamos ao protótipo do ventilador. Esse foi o primeiro desafio superado.

Tínhamos o protótipo pronto no dia 23. No dia seguinte, 24 de março, fugindo da quarentena e contrariando minha família e até mesmo regras corporativas, estive pessoalmente no ES para participar da reunião final de avaliação do projeto e estabelecer formalmente a nossa parceria.

Com o protótipo, seguimos às próximas etapas, sempre em ritmo frenético. Com o protótipo na forma de pré-produto, nós o colocamos na bancada para ensaios pré-clínicos.

Nesse projeto, o tempo é elemento crucial. Assim, optamos por colocar o projeto sob provas/testes intensos. Os ensaios foram realizados no laboratório da Medtronic, em São Paulo, e foram conduzidos pessoalmente pelo Professor Doutor Marcelo Amato, referência internacional em pneumologia e ventilação mecânica.

Baseado nas evidências clínicas já de pacientes covid, o Prof. Amato avaliou e identificou necessidades de ajustes. Trabalhamos no feriadão de Páscoa e na segunda-feira tínhamos pronto o segundo protótipo com todas as modificações, inclusões e ajustes recomendados.

No dia 31 de março o Prof. Amato fez uma segunda bateria de ensaios e, ao final, liberou o prosseguimento do projeto. Ainda naquela mesma semana, visando aumentar a segurança e conhecimento do projeto, foram realizados ensaios em animais (porcos).

Os ensaios foram realizados no LIM 09 – Laboratório de Investigações Médicas da Faculdade de Medicina da USP, sempre com a presença do Prof. Amato”.

No vídeo abaixo, a direção agradece aos colaboradores

Como é o produto (ventilador/respirador)?

“Trata-se de um projeto simples, sem base eletrônica. Como disse antes, basicamente mecânica e pneumática. Mas é um ventilador; funciona perfeitamente e atende já o País.

Essa tecnologia mecânica/pneumática já foi padrão-ouro na ventilação mecânica antes do advento maciço da eletrônica, das turbinas de altíssima rotação, dos caros pneumotacógrafos, entre outros, porém, como disse, não é de ponta para os dias de hoje. Entre o desejável e o possível, a diferença é grande. Mas, como estamos numa luta frenética, me parece que é a melhor opção que se pode oferecer, uma vez que o que vale é salvar vidas.

Submeter os profissionais da saúde, os médicos, à terrível situação de decidir quem vive por falta de ventilador é a tragédia dentro da tragédia.
Não foi fácil. Não está sendo.

Tudo neste momento está complicado. Pessoas com medo, potenciais fornecedores de matéria-prima com suas linhas de produção paralisadas, tempo escasso que não permite o menor desvio do cronograma etc.

O desafio de partir com uma ideia, avançar para um projeto e finalmente transformá-lo em produto acabado, entregue em praticamente 60 dias, é um case no nosso setor !! É disruptivo !!

Em paralelo ao desenvolvimento do projeto, tínhamos o desafio de definir o local da produção”.

Logística aumentou

“Neste momento temos cerca de 580 colaboradores na fábrica aqui em Pelotas, que estão trabalhando em 3 turnos, 24 hs/dia. São os heróis anônimos. Fazem parte do enorme contingente dos profissionais da saúde que seguem trabalhando arduamente.

Pela atual dificuldade de logística e pelo fato de estarmos trabalhando quase na capacidade plena, seria um risco ao projeto do ventilador se a produção fosse posicionada, inicialmente, em Pelotas.

Assim, visando produzir um equipamento novo com particularidades por seu ineditismo, e por não termos tempo de montar uma estrutura para a produção, começamos a buscar um novo lugar para escalonar a produção do ventilador. Tudo isso sendo feito em paralelo ao desenvolvimento do projeto.

Tenho participado de inúmeros grupos e comitês, empresariais e governamentais, organizados em função da situação de emergência sanitária.

Em um desses grupos participam empresas de grande porte que atuam em outros setores e que colocaram suas instalações e equipes à disposição da indústria de dispositivos médicos. É a chamada reconversão industrial, adotada na história durante a segunda-guerra mundial e, agora, em função desta pandemia, em vários países.

Apresentei o estágio do nosso projeto à direção da Whirlpool, maior fabricante mundial de eletrodomésticos e dona das marcas Brastemp, Consul e KitchenAId : em menos de 48 horas já tínhamos o nosso parceiro para fazer a produção e o escalonamento. Mais: a direção da Whirlpool colocou profissionais de diversas áreas da empresa a apoiarem o projeto. Os times estão trabalhando incansavelmente, inclusive nos feriados e finais de semana.

Está sendo uma experiência humana incrível. Estamos fazendo um esforço gigantesco para colocar o produto em produção. O nosso cronograma indica o começo da produção para a última semana de maio. Sabemos que estamos numa corrida contra o tempo e que cada minuto é fundamental. Tenho convicção que vamos conseguir”.

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* A Lifemed desenvolve produtos há 40 anos. É a principal empresa brasileira de Critical Care, de produtos para e à vida. Desenvolve e produz bombas de infusão, monitores mutiparamédicos, desfibrilador/cardioversor, monitor de diurese, plataforma de apoio à decisão clínica, reprocessadora de endoscópios e uma ampla linha de órios descartáveis.

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